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       在机械制造领域，伴随着材料通过各种加工手段变成零件的同时，产生的毛刺如影而随，无论采用何种加工工艺，毛刺只是大小差异，但不可避免无法根除。这就需要后期的进一步加工，八仙过海穷尽其能。但在原理上去毛刺的过程也是一种加工，那么随之又会生成新的毛刺，如此反复，所以在此讨论的去毛刺技术也仅是一定意义的毛刺去除，本文仅以平面板类零件的表面去毛刺技术作为论述重点。

       大多数的板类零件是以切割和冲压的方式成型的，切割又分为氧气切割，等离子切割，激光切割，超高压水射流切割，电解切割和刀具切割。冲压通常分为普冲加工，数冲加工，精冲加工和液压加工。在切割类零件里，氧割和等离子割的加工质量是最差的，零件表面有大量的挂渣和飞边，切断的截面则有很严重的氧化层，对于此类零件一般的要求是将挂渣和飞边去除即可，这样采用干式的砂带磨床就可以达到要求，它的加工原理是对工件的整个表面进行磨削，以去除挂渣和飞边。但是这种方式无法对截面的氧化层进行去除，且工件的边缘塌边也较为严重。 而对于要求很高的用户，除了去除挂渣和飞边，还要求对横断截面的氧化层也要去除干净，且工件的边缘倒角也要均匀，普通的砂带磨已经无法达到要求。

       当今最先进的加工技术是采用双面自动磨带式去毛刺机，磨带有多种规格以应对不同的要求： 1：打击挂渣和飞边用强力钢球磨带 2：重磨修边用砂片磨带 3：精密研磨用杜邦丝磨带 4：去锈清洁用钢丝磨带 由于采用弹性刮，锉，磨复合的加工原理，使磨带对工件的边缘有定向加工的特性，对平面的作用力很小，所以就具有了一种只去毛刺不伤面的效果，对加工镀锌板贴膜板等具有极好的效果，而且因其弹性加工的原理，使磨带可以深入到工件的截面，所以也具有很好截面氧化层去除效果。 激光和水射流切割零件的精度很高，毛刺也很小，大部分厂商都不会再做去毛刺工艺，但是对于高要求的用户而言，这道工序还是不可省略的，加工此类零件的最理想的设备还是双面自动去毛刺机，具有加工质量优越，高功效，低成本的特点，一台机器远胜20个专业的去毛刺工人。加工厚度从1MM到更厚都可胜任，不同材料只需更换相应的磨带。这种加工工艺对于普冲和数冲加工零件同样适用，只要工件符合机器的使用规格，均可达到优质的加工效果。

       相对于平面零件，很多表面有凹凸形状的精冲类零件则不适用于普通的砂带去毛刺机和双面自动去毛刺机，而且这类零件普遍尺寸较小，也不符合上述两类机器的加工范围。对于这类工件就要用到一种行星式端面磨盘去毛刺机了，它通常采用专用输送带，配合磁性输送床，根据工件毛刺的大小，配置一个砂带磨头和2-3个行星式端面磨头，这样的配置可以完美的解决各种精冲零件的毛刺，加工完成的零件即可保持原有的尺寸精度又可达到完美的去毛刺效果。不同的材料可以选用不同磨盘和砂带。 另一种具有较深的凹凸型面的平板类成型零件，如铣削成型的飞机肋板类零件，它的型腔较深.

       上述的三种机器无法完成工作，那么就需要另一种去毛刺机了：行星式磨丝辊去毛刺机，这种机器由一个行星式公转总成带动6个放射状磨丝辊高速正反向自传，工件经真空输送带通过磨头，实现对工件正面全方位无死角的去毛刺加工，能深入40MM深度的开放式型腔内部，达到均匀的柔和的去毛刺效果。

       平面类金属零件形式千差万别，去毛刺方式亦多种多样，在此仅讨论以上四种形式，作者仅以多年专业从事此项研究之见解，在此抛砖引玉，欢迎指正及研讨。