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    一、平均厚度相对公称厚度调整不当，其原因是：

     1.机器磨削厚度调整不当

     2.砂带已磨损，其特征是正偏差

     3.毛胚厚度变动过大  

    二、横断面中板厚差异过大，如斜楔形，中凸形等，其原因是：

     1.上、下接触辊轴线在垂直平面内的投影不平行，其特征一般是斜楔形；

     2.接触锟相对承压锟或工作台面不平行，其特征一般是斜楔形；

     3.接触辊圆柱度超差，特别是橡胶覆盖的情况下，易磨损后使板厚呈中凸形。

     4.基准板工作面直线度超差，其板厚缺陷一般也是近似中凸状。

     5.工作台或机器在上升或下降过程不同位置时横向平行度超差。

     6.压磨器变形使工作面直线度超差。 

     7.压磨器中使用的羊毛垫或泡沫橡胶板磨损。

    三、板子两侧边局部区域厚度减薄，以称“塌边”现象，此缺陷多数在使用磨器磨削时产生，由于厚度减薄区域一般距板边10-15mm范围内，而多数标准规定的厚度检测点一般均距板边20-25mm处，故有时难免为能发现，但是在浸渍纸贴面过程，往往会由于边部减薄而使纸出现边部粘不住的现象，其原因为：

     1.压磨器磨削量过大

     2.压磨器上的羊毛垫或泡沫橡胶板厚度不均，两端厚度过大

     3.石墨垫磨损。

    四、在纵断面内板厚差异大，例如：前薄后厚，前厚后薄，中厚和啃头、啃尾现象，其原因是：

     1.下送时辊和承压辊等未按要求正确调节器调整。

     2.下送进辊的橡胶层磨损，使磨削基准产生变动。

     3.承压辊径向跳动量超差将引起板厚沿纵向产生周期性变动。

     4.采用丝杆 螺母机构调正机架升降的双面砂光机，挡升价构存在间隙时，上送时辊预压量前后两段调整不当，均会在磨削过程出现“让刀”现象，致使板厚前后产生差异，板厚前部减薄，一般是后段预压量过大，板厚后部减薄则是前段预压量过大。

     5.前后导板调整不当也会出现上述类似情况。

     6.橡胶接触辊辊面硬度过软，而磨削量又较大时，易出现“啃头”和“啃尾”现象。

     7.前上，下导板调整间隙过大时，则在磨薄板时无法支托和限制工件的挠曲变表，而产生"啃头”和”啃尾”现象。

    五、 板子的上， 下磨削量不一致，其中一面已显露出芯层料，起原因是：机器调整不当，下接触辊上母线相对前部下料辊抬起或落下是与规定磨削量不符。

   六、板面手感粗糙，有毛茸状现象其原因是：

       1.砂带粒度过粗，

       2.板材含水率高，已超过10%，

       3.磨削量过大，

       4.进给速度过快，

       5.板材热压后未经充分冷却

    七、板面出现被挤后的亮带，其原因为：

      1.砂带已纯化丧失切削能力，

      2.导板调整不当，产生挤压，

      3.吸尘不合要求，砂带被粉尘堵塞，丧失切削能力，

      4.板面被油污染，使砂带被粉尘粘附后产生堵塞。

    八、板面出现规则的横向条纹，其原因：

      1.进给系统故障，使进料速度产生周期性的快慢变化，判断方法只要变动一下进料速度，视变动前后的横纹节距有无变化，若无变化则是进给机构内有故障，可进一步检查传动链条的松紧，链齿轮和进料辊等处有无不正常的现象。

      2.胶合板芯板的旋切过程已产生节痕，在砂光表板后产生复印效果，而使表面也产生横纹，其节距在变换进料速度时也保持不变，应予注意，防止误差。

      3.砂带接头不良，接缝处厚度超过砂带制造标准的规定，对有压磨器的砂光机可适当加大其磨削量，一般可消除此缺陷。

      4.接触辊等砂锟平衡不平，其缺陷的特征是节纹间距很小，节纹间距阻随送时速度的加快而加大。

      5.接触辊轴承损坏，径跳超差，其缺陷的特征也是节纹间距很小并伴随有机器的明业振动。

     橡胶接触辊外圆受伤或变形，产生椭圆度或沿母线方向的条纹磨损痕迹。

      九、板面在某几处位置出现横向条纹，其原因是：

      1.承压辊外圆沿母线方向有条状磨伤痕迹，

      2.承压辊上有条状积尘，

      3.进给辊调整不当，使板子在磨削过程，瞬时突然受阻而产生细微的停顿现象，有进出料辊台安装不当也会出现这种情况。

     十、板面出现纵向的直线条纹缺陷，其原因是：

      1.接触辊表面有局部凸点，便如粘有被压实的粉尘块或粘有石墨带上脱落的石墨粉。

      2.橡胶接触辊表面被损伤出现环状伤痕，

      3.压磨器的石墨带和羊毛毡等被局部损坏，或混入硬质异物。

    十一、板面出现纵向之字形蛇纹缺陷，其原因为：

       1.砂带背面的布基在织造时有接头疵点，这在细砂带磨削时特别敏感，

       2.砂带表面有局部缺陷，砂团和胶斑

       3.砂带使用一段时间开始出现上述缺陷，则可能是表面有局部被嵌在工件的硬物划伤。

       4.因吸尘不良造成砂带背面有粉尘压实点的结块现象   

       5.石墨带质量差，石墨粉脱落后被压实在砂带背面

       6.砂带表面被油污染，使粉尘附后产生结块 

     十二、关于直线形纵纹产生原因的分析

       所谓纵纹缺陷是指其纹路方向与板子的进给方向一致，这种缺陷在连续砂光后同一批上反映，其位置是相同的，但是其具体的位置则有随时性呈无规律状，这种缺陷的原因也相对容易分板，均是源于接触辊表面或石墨带表面存在个别的突出点。例如有进会因石墨带上的石墨粉脱落，随着砂带的旋转被压附在接触辊表面，形成凸点，这里的纵纹是凹入板面的，又例如接触辊表面被混入的硬质异物损坏，出现环状沟槽，则纵纹呈凸出状态，石墨带上通常是由于在磨削过程嵌入了异物，形成突起点，从而导致板面出现纵纹，羊毛毡或泡沫橡胶厚度不均也会导致有一定宽度的带状纹路出现，应根据实际情况从上述几个方面去具体分板产生直线形纵纹的原因。

       十三、关于“之”字形纵纹产生原因的分析

        缺陷除了有上述纵向特征外，还呈现有一定节距规律的“之”字形状，与直纹相似，在连续砂光的同一批板内出现的位置是一致的，而具体所在位置有随机性。产生的原因就在砂带上看，因为砂带在磨削过程是沿锟轴线往复摆动的，与工件直线进给运动合成的结果就导致了“之”字形的运动轨迹。

       综上所述，只要依据砂光后表面缺陷的具体特种，再按上述方法去分析，其原因是可很快确定的。从目前多数情况看，产生纹路形缺陷的主要原因不在设备上，而操作调整不当很砂带，石墨带的制造质量问题 显得比较突出，应仔细并认真的对待砂光工序中的每一个环节，这对提高人造板砂光后板质量是至关重要的。