涂附磨具网

模具抛光是使用抛光工具，使材料表面发生塑性变形，从而去掉工件表面凸出部分，得到平滑表面的过程。抛光所使用的工具一般为油石条、羊毛轮、砂纸等，操作方法通常为手工操作为主。对于一些表面质量要求较高的工件，可以采用特制的磨具进行超精研抛。超精研抛是在含有磨料的研抛液中，将特质磨具紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。这样研磨出的表面粗糙度可以达到0.008μm。

在抛光加工过程中，可能会出现抛光过度的问题，就是抛光的时间过长，反而导致磨具表面质量变差的现象，多发生于机械抛光。具体来说，抛光过度有两种不同的表现形式，分别是“橘皮”和“点蚀”，下面我们就来看一下，二者产生的原因是什么，以及怎样加以消除。

产生“橘皮”的原因

所谓的“橘皮”，就是抛光件表面粗糙度高，且不规则的情况。“橘皮”产生的原因包括抛光压力过大、抛光时间过长、模具表面过热以及工件渗碳过度。举例来说，如果用抛光轮进行抛光，一旦抛光时间掌握不当，抛光轮产生的热量就很容易在工件表面造成“橘皮”现象。

不同类型的材料，产生“橘皮”的难易程度是不相同的，硬度较大的材料相对来说能够承受的抛光压力会大一些，不太容易产生“橘皮”；而硬度较小的工件，则更容易发生抛光过度的问题，产生“橘皮”。

消除“橘皮”的措施

在实际操作中，有一些错误的做法，很多人在发现表面质量不佳时，会选择通过增加抛光压力和延长抛光时间的方式改善表面质量。实际上，这种做法有时候不仅不会改善表面质量，反而会适得其反。

去除“橘皮”的正确方法应该是先将有缺陷的表面去除掉，然后使用粒度比先前砂号略微粗一点的磨具，以较小的抛光力度进行抛光。或者是先对工件以低于回火温度25 摄氏度的温度进行应力消除，接下来用砂号最细的磨具进行研磨，直到达到满意的效果，最后再以较轻的力度进行抛光。

产生“点蚀”的原因

所谓的“点蚀”是在抛光后的工件表面上，出现点状微坑的情况。这是因为金属工件中会混有一些非金属杂质，通常是硬而脆的氧化物。如果抛光压力过大或抛光时间过长，这些杂质就会从钢材表面被拉出，形成点状微坑。尤其是当钢材的纯净度不够，硬性杂质的含量高；刚才表面生锈或者是黑皮料没有清除感情的情况下，更容易发生“点蚀”。

消除“点蚀”的措施

首先，对工件表面进行重新研磨，所使用的磨具砂粒粒度比先前使用的粒要略粗一级，研磨力度一定要小。然后采用软质及削锐的油石进行最后步骤的研磨，达到满意效果之后再进行抛光程序。抛光时，如果砂粒的尺寸小于1 毫米，应避免采用最软的抛光工具。跑光的力度要尽可能小，时间要尽可能短。