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        磨料是一种用于表面抛光和磨削的材料，常用于金属、塑料、玻璃、石材等材料的加工和精细处理。其常见的种类有：

非金属磨料：如铜矿砂、石英砂、河沙、棕钢玉、玻璃珠等。非金属磨料破碎率高，正逐步被金属类磨料取代。

        钢丝切丸：其材质较常见的有不锈钢丝、轮胎丝、钢纹线。具有寿命长、粉尘低，清理效率高、价格低等优点。

        合金钢丸：是各类工厂主要磨料之一，应用广泛，在各行业的清理、强化、配重等被使用。具有圆度好、受力均匀，清理效果好、效率高等特点，但长时间持续的抛丸作业后，钢丸会逐渐的变小和破碎。

        不锈钢丸：外观光亮、无锈，有圆丸和切断两种形状。多用于不锈钢件、铝合金压铸件、铜合金件的表面处理。能够给加工后的工件带来哑光效果，突出金属本色不生锈等特点，且耐磨度优于合金钢丸。

        其实不管是哪一种磨料，适合的才是最好的。因为磨料的种类，大小都会对铸件产生不同的效果。

        磨料种类的选择一定要考虑工件的材料，不同的材料所适用的磨料不同，如刀片的加工是使用金刚石砂轮，因为硬质合金材料的热导率低，用碳化硅等砂轮磨削时产生的磨削热多、磨削力大、砂轮磨耗快、工件易产生裂纹，采用金刚石砂轮来磨削可以达到较高的磨削质量和较好的磨削效果，很少损伤被磨工件的金相组织，可减少烧伤、裂纹等缺陷，可提高工件使用寿命30％-50％。

        但金刚石磨料的耐热性差，在600℃-700℃以上时，其碳原子易扩散到铁族金属内形成碳化物造成化学腐蚀，温度再升高时会完全丧失切削力。故一般不适宜磨削钢铁材料。为防止砂轮堵塞，减少磨粒脱落，金刚石砂轮磨削时应尽量采用湿磨，湿磨的使用寿命比干磨可提高40％并可减小表面粗糙度值。

        磨料粒度的选择：仍以可转位刀片的磨削为例，其金刚石砂轮的磨料粒度直接影响到已加工表面的质量，粒度较粗，加工效率提高，但颗粒越大，已磨削表面越粗糙。若颗粒较细，可以降低磨削后的表面粗糙度，但颗粒过细，砂轮容易堵塞而引起磨削温度升高，使得树脂结合剂的结合强度下降而导致砂轮磨耗增加，磨削时间增长。

        结合剂的选择：结合剂是把金刚石磨料固结于砂轮基体上，从而达到磨削要求，金刚石砂轮所用结合剂的种类有树脂，金属，陶瓷和电沉积四种。一般结合剂的选用原则是：①磨削硬质合金刀片用树脂结合剂砂轮。②磨削气孔率较大的或容易产生裂纹的陶瓷材料，选用金属结合剂砂轮。③磨削非氧化物的高强度，高密度陶瓷，应选用树脂结合剂砂轮。