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　一、研究背景
铝材化学磨砂抛光技术是在整平光亮技术和光亮酸蚀技术的基础上，成功开发出的又一项独家专有技术。
近几年来，研发部门对铝材阳极氧化前处理各项传统工艺，如碱蚀、酸蚀、三酸抛光等进行了详细研究，结果发现：
1、铝材亮度：三酸抛光液中，由于硝酸等强氧化剂的存在，使铝材表面很容易被氧化出一层含致密氧化铝的钝化层，据此形成镜面，因而三酸抛光最亮；碱蚀无钝化作用，没有抛光效果，但却能保留金属色；酸蚀最暗，铝材表面被一层酸蚀灰覆盖，完全没有金属光泽。
2、机械纹：酸蚀液中，反应产物粘附在铝材表面并填平机械纹沟底，沟底的铝材与酸蚀液完全隔绝，反应速度几乎为零，而沟表面的粘附产物较薄， 酸蚀液可与铝材接触，反应可快速进行。这样，沟表面与沟底产生了很大的反应速度差，从而实现了最强的去机械纹能力；碱蚀也具备较强的去机械纹能力，但利用 的是粘性理论，即沟底的铝离子浓度高于沟表面的铝离子浓度，决定了沟表面的反应速度快于沟底的反应速度，从而实现了后车追上前车，消除机械纹的目的。由于 沟底的反应速度只是被减缓，而不是象酸蚀那样被彻底抑制，因而碱蚀去机械纹能力比酸蚀弱得多，且铝耗是酸蚀的五倍以上。三酸抛光含有一定浓度的强氧化剂， 使铝材表面产生钝化膜，因而不具备去机械纹能力。
3、砂面：酸蚀与碱蚀形成砂面的机理不同，因而生成的砂粒各异。在酸蚀液中，以阴极相 (Mg2Si,AlFeSi等)为中心，与之周边相邻的阳极相(纯铝相)被不断溶解，铝离子进入槽液，形成砂坑；同时，氟离子有可能与一些金属阳离子络 合，借助氟作为运载工具，在阴极相析出，形成砂峰；由此可见，阴极相是形成砂粒的砂源，其在合金中的均匀、细腻的分布程度直接决定酸蚀砂面的外观质量；为 此，国内很多厂家采用掺复锭的方法，人为引人杂质金属，形成均匀细腻的阴极相，从而生产出比仅用纯铝锭漂亮得多的酸蚀砂面材!在碱蚀液中，铝的反应方式略 有不同。首先，按原电池原理，阴极相周围的纯铝相(阳极相)被不断溶解，形成砂坑；但由于没有氟离子作为运载工具，阴极相区域没有析出，不能形成较尖的砂 峰；另外，在碱性条件下，由于没有象酸性条件下的钝化反应制约，碱蚀反应可以毫无障碍地快速进行，相邻砂坑可能连通，形成较大砂坑；因此，碱蚀砂因其砂峰 不尖，砂坑过大而远没有酸蚀砂漂亮!三酸抛光是在酸性条件下进行，强氧化剂的存在使铝材表面的钝化反应非常明显，几无去机械纹和起砂能力。
4、综合成本对比：三酸抛光成本最高。因为滴流时间不能超过40秒，大量的抛光液被带进水洗槽(约400-500Kg/吨材)，既增加了废水 处理成本，又使抛光成本非常昂贵，高达2000-3000元；此外，黄烟的处理需要很大的设备投资，并需要大量的处理费用；另外，抛光材成品率不高，进一 步增加了生产成本。尽管碱蚀磨砂消耗的药剂成本不高，但需要损耗40-50Kg铝/吨材,约800-1000元，并且还需增加额外废水处理费用。普通酸蚀 磨砂药剂消耗成本较低，约300元/吨材，铝耗也很低，约8-10Kg/吨材。从综合成本考虑，三酸抛光最贵，碱蚀次之，酸蚀最低。
5、外观质量对比：就亮度而言，三酸抛光最亮，碱蚀次之，酸蚀最暗；从砂面来看，酸蚀砂均匀细腻，碱蚀砂粗大不匀；三酸抛光基本不起砂；同样，酸蚀去机械纹的能力是碱蚀的三倍以上，而三酸抛光没有去线纹能力。
A.<<铝材光亮酸蚀技术>>：本项技术是对酸蚀技术的深刻改造，既要求保留酸蚀均匀细腻的砂面，高效彻底的去机械纹能力，又必须彻底清除酸蚀灰，恢复金属色，并具备一定程度的抛光能力。2004年初，光亮酸蚀铝材已大量上市。
B.< <铝材整平光亮技术>>：本项技术是对三酸抛光技术的深刻改造，既要求保留三酸抛光的亮度，又必须移植酸蚀去机械纹和起砂的能力；同 时，杜绝黄烟，改进滴流，尽可能延长滴流时间，降低药剂消耗，提高成品率。经过不懈努力，铝材整平光亮技术基本实现了高亮度、无黄烟、可长时间滴流、低药 剂消耗(约200-250Kg/吨材)、铝材表面永无流痕和成品率高的技术优势，并于2002年初成功推向市场。
C.<< 铝材酸性低温半抛光技术>>：近年来，生产平光铝材采用较低成本的碱蚀或酸性低温抛光等方法，药剂消耗低，铝耗低。碱蚀方法有13Kg/吨材 的铝耗，且铝材亮度不高；酸性低温抛光方法，如除油，三合一等确实能降低铝耗，但增加的亮度很有限。铝材酸性低温半抛光技术正是为生产一定亮度的平光材而 设计的一项新颖技术，她保留了三合一的低铝耗，却把铝材的亮度提高到普通碱蚀或三合一所无法迄及的水平。本项技术难度很大，还在开发中。
经过两年多的生产运行，发现铝材整平光亮技术仍存在如下缺陷：
(1)亮度不够，仅相当于三酸抛光的80%；
(2)容易起砂，不能做镜面材；
(3)腐蚀钛夹具，影响做工业材。
为此，本公司对自行设计的整平光亮技术进行了系列改进， 并于2004初成功推出其换代技术--铝材化学磨砂抛光技术。
二、产品简介
铝材化学磨砂抛光技术是在铝材整平光亮技术的基础上发展起来的，她保留了整平光亮技术的大部分优点，如能起砂、去机械纹，能以任意时间滴流而 没有流痕和花材、大幅度降低抛光液消耗等，并对其弱点进行了深刻改进，如亮度不够、不能做镜面材、腐蚀钛夹具和不能自动清除铝材表面残存抛光黑灰等，这些 长期困扰本公司的技术难题，通过铝材化学磨砂抛光技术，得到有效合理的解决。
三、操作方式
化学磨砂抛光技术按下述方式安排反应槽：
化学磨砂： 镜面抛光→ 水洗 →水洗 →保光氧化→ 水洗 →水洗
风干： 有机封孔→ 凉干→ 烘 干
说明：
1．化学磨砂槽：本槽相当于原整平光亮槽，主要功能是在80-120度下对铝材去机械纹、起砂和抛光(约相当三酸抛光亮度的80%)；本槽工作过程中无黄烟，铝材从本槽取出时，可任意滴流，绝对没有流痕，也不会花材。
2．镜面抛光槽：本槽富含强氧化剂，相当于三酸抛光槽，能对铝材进行镜面抛光。与三酸槽相比，本槽具有如下特点：
a.近无黄烟：本槽添加有足够量的烟雾抑制剂，黄烟的分解被抑制到最低限度；由于强氧化剂分解较慢，浓度比三酸槽稳定，因此不同批次铝材的亮度差别比三酸抛光要小得多。
b. 亮度增加：三酸抛光的亮度，除了与磷酸浓度、硝酸浓度、温度有关外，还与抛光液的含水量有关。含水量越高，亮度越低；三酸抛光液中磷酸含量高达80%(磷 酸的含水量为15%)，相应水含量不低于12%；如此高的水含量必然降低抛光材的亮度，同时也为我们提高亮度留足了技术改造空间。镜面抛光液在制作过程 中，经过长时间的高温浓缩，水含量不足5%，因此镜面抛光材的亮度明显提高。
c.可长时间滴流：考虑到三酸抛光反应过于剧烈，铝材离开槽液后，滴流时间不能超过40秒，大量抛光液被带进水洗槽，造成抛光材成本过于昂贵 的弱点，镜面抛光液中添加有足够量的缓蚀剂，保护铝材离开槽液后，可在空中按任意时间滴流而不花材，也没流痕，由此可节约抛光液50%以上。
d.自动除灰：掺有一定比例复锭的铝材(或抛光液老化)经三酸抛光后，表面往往有一层黑灰，一般方法很难除去，严重影响抛光材质量。化学磨砂槽和镜面抛光槽中，均添加有除灰成份，可自动清除抛光灰。
e.成品率高：由于镜面抛光槽解决了色差、流痕、花材、抛光灰等问题，使得成品率大幅提高，从而降低了成本，提高了生产效率。
3．保光氧化槽：设置本槽有两大目的，即对镜面抛光材进行保光化学氧化和精除灰。
a. 保光氧化：保光氧化槽既能生成一定厚度的氧化膜，又能完全保留原有亮度。由于阳极氧化使镜面抛光材失光，而有些铝材，如灯饰、机壳、家什等，不需要厚氧化 膜，因此可用保光氧化方法，经有机封孔后，直接出厂，避免失光；另外，铝材从镜面抛光到阳极氧化之前，需多道水洗，并有可能在空中或水洗槽滞留，产生点 蚀，若先过保光氧化槽，预制一定厚度的化学氧化膜，先行保护起来，从而避免氧化之前在水洗槽中产生点蚀或花材，提高成品率。
b. 精除灰：抛光灰的来源有两种，一是铝合金中有掺杂，二是抛光液老化。抛光灰用一般方法很难清除，能严重影响抛光材的外观质量。尽管化学磨砂和镜面抛光槽中 已添加有除灰剂，能清除绝大部分抛光灰，但在某些特殊条件下，仍可能有少量残留抛光灰。保光氧化槽能彻底清除抛光灰，从而保证抛光材质量。
4．有机封孔槽：本槽是专门为保光氧化槽配备的后处理槽。铝材经保光氧化后，表面已经钝化，形成一层致密氧化层，抛光亮度被完全固定下来，并 有一定程度的增亮效果，还需进行恰当氧化后处理，才能出厂。经多种比对，反复选择，研发小组最终决定选用有机封孔方案，既不影响镜面材光泽，又能彻底保护 保光氧化槽形成的化学氧化膜免受指纹、油污等污染。
由化学磨砂槽、镜面抛光槽、保光氧化槽和有机封孔槽组合，可生产化学磨砂抛光材、机械喷砂抛光材和平光镜面抛光材：
a. 化学磨砂抛光材：铝材放入化学磨砂槽中，80-120度下反应5-8分钟，可去机械纹、起砂，并获得相对三酸抛光80%亮度的亮度；反应完毕，铝材从化学 磨砂槽取出，滴流2-3分钟(滴干为止)，直接进镜面抛光槽，100-120度下反应1-2分钟，提高亮度至镜面，然后取出，滴干(大约2-3分钟)，放 入水洗槽；经两道水后 (水洗时间不要太长，以免点蚀)，迅速进入保光氧化槽，常温下反应15-30分钟（反应时间视对化学氧化膜厚度要求而定），生成一定厚度的化学氧化膜，并 进一步增亮和精除灰。化学氧化膜能保护抛光材在阳极氧化前的滞留时间内不被点蚀，同时降低阳极氧化对抛光材的失光程度；保光氧化后，经两道水洗，可进行阳 极氧化，完成表面前处理。对许多工业材或室内装修材而言，保光氧化后，进风干槽风干，再进有机封孔槽，封孔3-5分钟，然后烘烤 20-30分钟，完成全套表面处理。由于铝材经化学磨砂槽和镜面抛光槽取出后都能滴干，药剂消耗在200-250Kg/吨材内，比三酸抛光降低一半以上； 同时，本技术设计为镜面抛光槽对化学磨砂槽兼容，铝材经化学磨砂槽后直接进镜面抛光槽，两槽之间没有药剂损失，实际药剂消耗为镜面抛光槽的带出损失，功能 增加，成本反而大幅降低!
b.机械喷砂抛光材：喷砂材直接放入镜面抛光槽中，100-120度下抛光1-2分钟后取出，滴干(大约2-3分钟)；两道水洗后，迅速放入 保光氧化槽，常温下除灰并生成化学氧化膜，保护铝材免受点蚀，并降低阳极氧化失光；最后，经两道水洗，可进行阳极氧化或进行有机封孔。
c.平光镜面抛光材：平光材分为两种类型，即带机械纹的普通平光材和经机械抛光、磨去机械纹的机抛平光材。按上述方法，由镜面抛光槽、保光氧化槽和有机封孔槽组合，可对这两类材进行镜面抛光。
三大类材中，化学磨砂抛光材是一个新的材种，需要铝材生产和经销商与我们密切配合，共同努力推向市场；喷砂和平光镜面抛光材由于镜面抛光槽能 力强、保光氧化槽有效降低阳极氧化失光，比相应的三酸抛光材亮度高，市场竞争增强；抛光槽后配备保光氧化槽，是一项全新的技术概念，工业材经保光氧化后直 接投放市场，完全保留了镜面抛光的亮度；建筑材经保光氧化后，可有效降低阳极氧化的失光程度。
四、技术特点
化学磨砂抛光技术由化学磨砂、镜面抛光、保光氧化和有机封孔四道工序组成，化学磨砂槽负责除油、脱蜡、脱自然氧化膜、去机械纹、起砂和相当三 酸80%亮度的抛光；镜面抛光槽负责相当三酸120%亮度的抛光；保光氧化槽负责增光、彻底清除抛光灰、钝化抛光材表面、形成氧化膜、避免点蚀和降低阳极 氧化的失光程度；有机封孔负责对镜面抛光材进行不失光的氧化后处理，使表面具备防油、防污等自净化功能。四道工序互相依存，互相配合，组成一套完整且严密 的化学磨砂抛光技术。本套技术的核心思想是磨砂材镜面抛光和平光材镜面抛光。采用本套技术可生产下述三大类镜面抛光材：
1.化学磨砂抛光材：由化学磨砂槽、镜面抛光槽和保光氧化槽组合，可生产用化学方法去机械纹、并起化学砂的抛光材；
2.机械喷砂抛光材：由镜面抛光槽和保光氧化槽组合，可生产无机械纹、带机械喷砂的抛光材；
3.平光镜面抛光材：由镜面抛光槽和保光氧化槽组合，可生产机械抛光平光镜面材和含机械纹的普通平光镜面材。
与普通两酸和三酸抛光相比，化学磨砂抛光技术有下述重大技术突破：
1.首次采用一套完整的四槽组合抛光技术，涵盖所有抛光材，适用范围是传统抛光技术无法迄及的。两酸抛光亮度不够，不适合生产机械抛光材；三酸抛光不能起砂和去机械纹，不能做化学砂面材；本套技术适合所有氧化材，是一项难得的技术突破；
2.首次引人化学磨砂抛光槽，在高温区间(80-120度)起砂和去机械纹，是有别于碱蚀和酸蚀砂面的第三种化学砂面技术，且兼备相当三酸槽80%的抛光能力，集起砂、去纹和抛光于一槽；
3. 首次引人保光氧化槽，把抛光和化学氧化联系起来，有效降低阳极氧化失光。阳极氧化造成抛光材失光，是铝加工行业的共识，一般都是在阳极氧化槽本身寻找降低 失光的办法，很难有大的技术突破。研发小组首次在阳极氧化槽以外寻找解决失光问题途径：即借用洗相术中定影的技术思路，设法让铝材的抛光亮度先行固定下 来，然后再进行阳极氧化，有效降低亮度损失。经过近三年的潜心研究，终于找到了解决问题的巧妙办法，即在抛光槽和阳极氧化槽之间设置保光氧化槽，对抛光材 先进行不失光(反而增光)的化学氧化，使铝材表面生成一层非常致密的化学氧化膜，将亮度先固定下来，然后再进行阳极氧化，有效降低失光；对许多工业材和室 内装修材而言，只需进行有机封孔就可出厂，抛光亮度可100%保留!
4.首次引人有机封孔材槽，对经保光氧化处理的镜面材进行不失光的氧化后处理，既彻底保护了镜面效果，又增加了防污功能。
5. 首次彻底解决滴流问题，抛光液消耗降低50%以上，成品率大幅提高。流痕是抛光技术的大敌，吨材400-500Kg的抛光液消耗、成品率不足70%等，均 由流痕引起。经近三年的刻苦研究，研发小组找到了一类强力缓蚀剂，在铝材表面形成一层有机保护膜，滴流时能有效隔离抛光液，使铝材免受流痕之苦。化学磨砂 槽和镜面抛光槽中都添加有抗流痕的缓蚀剂，铝材取出后可任意滴流，绝对没有流痕，也不花材。
6.首次彻底解决抛光材挂灰问题，进一步提高亮度。抛光材所挂黑灰，普通方法很难彻底清除，直接影响亮度。研发小组找到了一种特殊的除灰剂，直接添加到化学磨砂和镜面抛光槽中，抛光的同时自动除灰，非常巧妙地解决了抛光材挂灰问题!
二、槽液管理
化学磨砂抛光技术各项优异功能得以实现，是化学磨砂槽、镜面抛光槽、保光氧化槽、有机封孔槽和阳极氧化密切配合的结果，各槽恰当的操作指标是体现技术特征的关键。为此，研发小组对各项管理指标进行了精心设计。
1．化学磨砂槽：
开槽 ：开槽液 1.8T/立方米
温度： 80-120度
时间： 5-10分钟
滴流 ：2-3分钟(滴干为止)
添加 ：补充添加液至液位 ，分析控制指标：无
2．镜面抛光槽：
开槽 ：开槽液1.8T/立方米
温度 ：100-120度 ，时间： 1-2分钟 ，滴流 ：2-3分钟(滴干为止)
添加： 分为适合做磨砂-镜面抛光组合材的添加料A和单做 ，镜面抛光材的添加料B,按不同的方式添加：
添加料A： 按磨砂槽添加量的30%添加
添加料B： 按镜面槽的液位添加 ，分析控制指标：硝酸 80-120g/l
3．保光氧化槽：
开槽：硝酸（68%） ，450g/l（68%） ，开槽剂 225g/l
温度： 常温
时间：工业材 10-20分钟 ，建筑材 10-20分钟 ，滴流 2-3分钟
添加：硝酸（68%） 20Kg/吨材 ，保光剂 10Kg/吨材 ，分析控制指标：无
4．有机封孔槽
开槽液0 .97T/立方米 ，封孔温度 常温 ，封孔时间 3-5分钟 ，滴流时间 2-3分钟(滴干为止) ，添加数量 3-5Kg/吨材(补充添加液至液位) ，凉干时间 10-15分钟 ，烘烤温度 130-150度 ，烘烤时间 30分钟
5．阳极氧化槽：
硫酸 180-220g/l ，温度 15-20度 ，时间 15分钟 ，电流 2.5安培/平方分米
在抛光过程中，槽液被不断消耗。控制槽液浓度最方便的方法是记录原槽液高度，经常补充槽液，使槽液达到原来液位。根据经验，每添加10L槽应 同时加入 0.75L硝酸(1420kg/m3)。硝酸浓度应保持在3.5-6.5体积%范围内，工件才能获得光亮的表面，而又不产生点腐蚀。
一、硝酸含量
(一)、试剂制备
全部试剂都应是分析级的。所用的磷酸密度为1750kg/m3。
1、硫酸铁溶液制备
小心地向约700mL蒸馏水中加50mL浓硫酸。冷却后，添加约250gFeSO4﹒7H20，搅拌到完全溶解。加入蒸馏水到1L，充分混匀，倒入干净、干燥且能严密密封的瓶内。每月标定一次。
2、标准磷酸-硝酸溶液制备
由滴定管或安全吸管向500mL容量的烧瓶内加25mL 60%的硝酸，加入磷酸到500mL为止。轻轻摇动，精心混匀，贮于阴凉处。有效期为90天。
(二)、分析步骤
硝酸含量分析步骤如下：
(1)精确地量出5.0mL标准磷酸--硝硫溶液，倒入干燥的250mL的杯内，并加入100mL磷酸，轻轻摇动，加热到40-45℃，
(2)用硫酸铁溶液滴定，直到溶液呈稳定的黄褐色，
(3)在接近滴定终止时，溶液中会产生大量的微细气泡，以略带红色的褐色烟逸出。当无烟逸出时，滴定终止。令A(mL)为所用的硫酸铁溶液体积。
取5.0mL槽液，置于干净、干燥的250mL的杯内，按上述程序用硫酸铁滴定。设所用硫酸铁溶液体积为B(mL)。
(三)、计 算
槽液中浓度为60%的硝酸含量(体积%)为： 5B/A
二、 铝含量
取一份槽液，加入缓冲液，再添加过量的EDTA(乙二胺四乙酸二钠)，使其产生Al-EDTA络合物。未络合的过量EDTA，可用硫酸铜溶液 滴定。然后加入足量的氟化钠，使Al-EDTA络合物分解，再用标准硫酸铜溶液滴定分解的EDTA，该滴定就是测定铝的浓度．
(一)、标准溶液制备
所用的全部试剂都应是分析试剂级的。
1、0.1mol/L硫酸铜溶液制备
称取24.97g CuS04.5H2O，溶于蒸馏水，再加1-2滴浓硫酸，然后倒入1L的容量瓶内，加蒸馏水至1L标度处，充分混匀即得0.1mol/L硫酸铜溶液。
2. 0.1 mol/LEDTA溶液制备
称取37.2g有2个结晶水的乙二胺四乙酸二钠盐，溶于蒸馏水，然后倒入1L的容量瓶内，用蒸馏水稀释到lL，充分混匀即得0.1mol/LEDTA溶液。
3、 吡啶基-偶氨酚(PAN)指示液(0.1标准量/体积)
称取1g PAN，溶于100mL工业甲醇变性酒精中，即得a-吡啶基-偶氨苯酚指示液。
4、缓冲溶液
将500g醋酸铵溶于蒸馏水中，加20mL冰醋酸，以蒸馏水稀释到1L即得缓冲溶液。
(二)，分析步骤
铝含量测定分析步骤如下：
(1) 用吸管吸取5.0mL槽液，置于100mL标准烧杯内，使滴管内溶液完全流尽；
(2) 用蒸馏水稀释至近100mL，充分混匀，冷却，加蒸馏水至液位 ；
(3) 用滴管吸取上述溶液10mL，滴入600mL烧杯内，稀释到350-400mL;
(4) 加2mL缓冲液与25mL0.1mol/L的EDTA溶液。温热后加入1.0mLPAN指示剂；
(5) 加热至沸腾，再冷却至60℃，用标准0.1mol/L的硫酸铜溶液滴定。溶液由绿色变到深蓝色时，滴定终止；
(6)加1-2g氟化钠，使Al-EDTA络合物分解，再加热至沸点，然后冷却到60℃，用0.1mol/L硫酸铜溶液滴定游离的EDTA，至蓝色为终止。设所用的0.1mol/L硫酸铜溶液为Z(mL)；
(三)、计 算
槽液中铝含量为 :5.4Z(g/L)
1 . 化学磨砂槽
1)、开槽
浓度 1.8T/立方米 ，单价 7元/Kg(工业材用药剂为9元) ，成本 1.26万/立方米
2)、添加
药剂消耗 200-250Kg/吨材 ，单价 7 元/Kg(工业材用药剂为9元) ，成本 1400-1750元/吨材
2. 镜面抛光槽
1)、开槽
浓度 1.8T/立方米 ，单价 7元/Kg(工业材用药剂为9元) ，成本 1.26万/立方米
2)、添加
药剂消耗 200-250Kg/吨材 ，单价 7 元/Kg(工业材用药剂为9元) ，成本 1400-1750元/吨材
3. 保光氧化槽(不包括硝酸开槽及添加成本)
1）、开槽
保光剂 225g/l ，单价 30元/Kg ，成本 6750元/立方米
2)、添加
药剂消耗 10Kg/吨材 ，单价 30元/Kg ，成本 300元/吨材
4．有机封孔槽
1)、开槽
浓度 0.97T/立方米 ，单价 30元/Kg ，成本 2.91万/立方米
2)、添加
药剂消耗 3-5Kg/吨材 ,单价 60元/Kg ，成本 180-300元/吨材 。
目前，现有的铝材阳极氧化前处理方法主要包括碱蚀磨砂、碱蚀平光、普通酸蚀磨砂、光亮酸蚀磨砂、三酸抛光等几种技术。与上述几种技术相比，经 化学磨砂抛光技术处理过的铝材，表面平整、无纹、细砂、高亮度，更加美观。化学磨砂抛光技术与其它处理技术相比有下述优势：
a.碱蚀磨砂：碱蚀磨砂作为一种传统处理技术，一直存在着腐蚀时间长(约15分钟)、铝耗高(约50公斤)、碱耗高(约50公斤)，废水处理 量太大等弊端。不仅如此，尽管付出如此高昂的代价，碱蚀砂面铝材表面还是砂粒太粗，机械纹不能完全除掉。因此，碱蚀砂面技术对模具要求非常高，一套模具大 约只能挤压八吨材。化学磨砂抛光技术既具有去纹时间短(6-10分钟)、铝耗低(8-10公斤)的优点，又具备起砂快的能力，还配备抛光功能，使得铝材表 面细砂、无纹、高亮度。
b.酸蚀磨砂：酸蚀磨砂技术具有去机械纹能力强、起砂快、铝耗低的优点，但由于铝材经酸蚀处理后，表面附着大量酸蚀灰，不得以仍须过碱蚀槽和 中和槽，以便清除部分酸蚀灰；尽管如此，还残存着一些十分顽固的酸蚀灰，使铝材表面发暗，并且污染着色槽和电泳槽。化学磨砂抛光技术不仅保留了酸蚀去机械 纹能力强、起砂快、铝耗低的优点，而且少量抛光灰已有技术彻底清除。经化学磨砂技术处理的铝材，是目前最为亮丽的砂面抛光材。
c.三酸抛光：三酸抛光具有亮度高，工艺简单的优点，但药剂消耗较大（约500Kg）、不能去机械纹、不能起砂是其明显不足。。化学磨砂技术 既能起砂、去机械纹，又能进行镜面抛光，使铝材增亮至镜面；此外，由于彻底解决了滴流问题，药剂消耗也不足三酸抛光的一半。
d.光亮酸蚀：光亮酸蚀具有去纹能力强、起砂快、铝耗低、铝材光亮等诸多优点，且成本适中，已得到市场的广泛认可。化学磨砂抛光具备光亮酸蚀的所有优点，且亮度要高得多，但成本也高出一倍。随着消费水平的提高，化学磨砂抛光材可能成为光亮酸蚀砂面材的换代产品。